臭氧脫硝

于煙氣中氮氧化物主要組成是NO（占95%），NO難溶于水，而高價態的NO2、N2O5等可溶于水生成HNO2和HNO3,溶解能力大大提高，很容易通過堿液噴淋等手段將其從煙氣中脫出。將煙氣中的NO轉化為高價態，需引入較強的氧化劑，在眾多氧化劑中，臭氧是環保清潔的強氧化劑，在高效轉化NO價態的過程中不會生產二次污染物，O3的生存周期相對較長，將少量氧氣或空氣電離后產生O3，然后送入煙氣中，可顯著降低能耗。臭氧脫硝系統可使NOx排放減少 μg/g以下，可滿足嚴格的減排要求。并且不會使SO2轉化為SO3，此外，煙氣中的顆粒物對臭氧脫硝或NOX脫除效率的影響并不明顯，該系統不僅可以高效去除氮氧化物，而且對二氧化硫和粉塵等顆粒物也有明顯的去除效果。同時它不存在堵塞氨泄露的問題。

高爐富氧

提高高爐產量，是富氧最主要的作用，在單位生鐵消耗風量不變的情況下，由于鼓風含氧量高，氮氣減少，因此形成的煤氣的數量減少，而煤氣量的減少將使煤氣在高爐內的流速減慢，大大降低了煤氣上升遇到的阻力可使高爐強化，最終提高產量，每1%的富氧，可提高3%的產量左右。為提高噴煤量提供保證，是現代高爐煉鐵富氧鼓風的又一重要作用，由于富氧鼓風后，風口前的火焰溫度提高，爐內高溫區下降，正好補償噴煤所造成的火焰溫度降低，溫度場分布變化的要求。

富氧以后火焰溫度上升，高溫區下移，對冶煉難還原元素含量高的生鐵有利，例如鑄造生鐵、猛鐵、硅鐵等。冶鐵這類生鐵時采用富氧可降低爐頂溫度，降低原料比。富氣以后，風口前燃燒形成的煤氣量減少是由于氮含量相對降低，而CO和H2相對升高，這一方面可以提高煤氣的還原能力，另一方面又增加了高爐煤氣的熱值（每富氧1%提高100·130KJ/m3）有利于冶金企業的氣體燃料平衡。

全氧燃燒

節約能源、降低能耗熔制普通鈉鈣硅玻璃爐窯可節能26%~30%，日用、特種高硼料玻璃熔窯節能高達30%以上。昆山錦程氣體設備有限公司開發出適合玻璃爐窯全氧燃燒燒行業模組化KG-100型VPSA制氧機，全面解決了玻璃爐窯用氧成本高的問題，每噸氣氧300元。玻璃熔化質量好，全氧燃燒時玻璃黏度降低，同時，全氧燃燒火焰穩定，無換向，燃燒氣體在窯內停留時間長，窯內壓力穩定且較低，這些都有利于玻璃熔化、澄清，減少玻璃體內的氣泡、灰泡及條紋，全氧燃燒可使噸玻璃種的氣泡少于1個。

爐窯建設費用低，全氧燃燒爐窯結構類似于單元窯，無小爐、蓄熱室，由于熔化率高，同噸位窯爐所需熔化面積肖，耐火材料投資相應減少。全氧熔窯呈一個熔化部單體結構，占地小，建窯投資費用低。熔窯使用壽命長，全氧燃燒熔窯上部結構可以采用電熔AZS磚或結合優質硅磚砌筑，窯齡達到8年以上。

污水處理

臭氧屬于溶菌劑，用于殺菌消毒可以達到徹底、消滅物體內部所有微生物。原理是利用能破壞或溶解微生物的細胞壁，迅速地擴散到細胞內部，氧化破壞細胞內酶，使細胞發生通透性畸變導致其溶解死亡。臭氧的消毒作用是瞬時徹底的，與傳統的相比，臭氧殺菌能力是600~3000倍，且PH的變化范圍較大，投加量大。因此臭氧可代替氯當消毒劑，以防止出現水中可能形成的物質。臭氧對病毒、芽孢等具有強大的殺傷力，而氯對病毒作用很小，或不起作用。

在污水處理廠的剩余污泥中投加臭氧，使其與泥中生物接觸，從而破壞微生物的細胞膜，使污泥成為容易分解的生物污泥，此工藝提高污泥的可生物降解性，幾乎能夠完全去除剩余污泥，而且并不影響整個工藝中處理的水質。

有色冶煉

為了節能增產，發展自熱冶煉，綜合利用和保護環境，正在推廣氧氣冶煉法。銅、鋅、鉛、鈷、銻、等有色金屬礦，大都以物形式存在。冶煉反應多為氧化放熱反應。一般有色金屬礦含硫20%~30%，硫本身是一種燃料，1千克硫相當于1.32千克的標準煤，在有色金屬冶煉過程中通入氧氣，硫就可以充分燃燒，維持冶煉溫度，提高冶煉速度。以銅為例，富氧煉銅可節能50%，即在同樣的燃燒條件下銅的產量可增加一倍。煙氣中二氧化硫的含量增加，回收后可以制造硫酸，同時也減少了物的排放量，保護了環境。據統計，冶煉銅的噸銅耗氧量達到300m3 ,氧氣純度大于90% 。

富氧曝氣

純氧曝氣工藝與空氣曝氣活性污泥法機理上基本是相同的，都是通過好氧微生物對污水中的有機物進行生化反應使污水得以凈化。所不同的是前者是向污水中充純氧，后者是向污水中充空氣。氧氣曝氣法的一大特點就是處理效率明顯高于空氣法。將同一污水處理到同一水平，氧氣法所需曝氣時間一般僅為空氣法的1 /3 左右。這是因為純氧的濃度是空氣中氧濃度(21%) 的4.7 倍，因此氧氣法系統中氧的分壓，亦即溶氧的推動力，也比空氣法高4.7倍，在水中溶解氧的飽和值CS 也增加了4.7 倍，充氧速率也增加了4.7 倍，顯著提高了氧的轉移速率，從而使好氧微生物的濃度和活性都提高，明顯改善了傳統活性污泥法的不足。